En este post te contamos 4 avances que está realizando la industria automotriz para mejorar las credenciales ecológicas de las baterías de los vehículos eléctricos en diferentes etapas de su vida útil. ¡No te lo pierdas!
Los vehículos eléctricos no emiten gases de escape, pero las materias primas que los componen también contienen carbono, al igual que sus equivalentes de combustión.
Las baterías que utilizan los autos eléctricos son una parte importante de este problema y pueden elevar el peso del carro hasta casi 3.000 kg. Contienen metales raros, cuya extracción no se da bajo prácticas precisamente ecológicas o sustentables. Es por eso que se están desarrollando innovaciones para lograr cambiar esto:
El litio, un metal de tierras raras del que dependen en gran medida las baterías de los vehículos eléctricos, se extrae de depósitos terrestres o de acuíferos subterráneos.
En este último caso, se bombean grandes cantidades de agua subterránea salada a la superficie y luego se evapora en enormes piscinas del tamaño de un lago. La empresa metalúrgica francesa Eramet está experimentando una alternativa basada en la "nanofiltración", que filtra el agua a través de gránulos minerales naturales y la devuelve al acuífero.
Esto ha permitido que con un rendimiento del 90%, casi el doble de la media del sector, menos litio virgen acaba en el cubo de la basura.
En algún momento, el rendimiento de las baterías disminuye. Puede que la capacidad de almacenamiento ya no permita hacer un viaje de ida y vuelta de 250 km, pero eso no las hace inútiles. Connected Energy, una empresa con sede en Newcastle, aprovecha las viejas baterías de los vehículos y las convierte en unidades estacionarias de almacenamiento de energía.
Cada batería de la unidad está conectada a un sistema informático que controla los niveles de temperatura y la disponibilidad de energía, además de gestionar los ritmos de carga y descarga. Connected Energy cuenta con una docena de unidades de energía de segunda vida en funcionamiento en centros industriales del Reino Unido y Europa, y tiene previsto duplicar esta cifra en los próximos meses.
Se espera que esta solución se incremente a partir de 2025, cuando los primeros conductores de vehículos eléctricos empiecen a actualizar sus autos y haya más baterías disponibles. Un estudio inédito de la Universidad de Lancaster indica que por cada megavatio-hora que proporciona el sistema de almacenamiento de Connected Energy se ahorra el equivalente a unas 1.100 toneladas de dióxido de carbono.
La electrónica tiene un problema de obsolescencia que comparten los vehículos eléctricos. Se prevé que el cambio a la electricidad generará 12 millones de toneladas de residuos de baterías de aquí al 2030 La empresa británica Aceleron espera hacer con las baterías lo mismo que la empresa holandesa Fairphone ha hecho con los smartphones: tecnología modular.
Los componentes clave de una batería eléctrica, como el cátodo, el ánodo, el separador, el sistema de refrigeración, los fusibles, el hardware de montaje, etc. tienen diferentes vidas útiles. La mayoría de las baterías están pegadas o soldadas, lo que hace que sea un dolor de cabeza acceder a un componente roto. La alternativa de Aceleron utiliza la compresión para reducir la necesidad de pegar los componentes, lo que facilita el desmontaje de un paquete de baterías para su reparación, mantenimiento o reutilización.
Si se consigue que una batería pueda ser reparada, es posible alargar su vida útil en 10 años, lo que evitará la acumulación de residuos en el futuro.
Cuando los niveles de rendimiento llegan a un punto en el que las oportunidades de reutilización empiezan a agotarse, el reciclaje se convierte en la opción más viable. La mayoría de los vehículos eléctricos funcionan con baterías de iones de litio. No sólo son muy "volátiles", es decir que pueden incendiarse, sino que a pesar de su nombre contienen relativamente poco litio.
La empresa belga Umicore ha desarrollado un sistema de reciclaje de última generación que funde los componentes del núcleo en una aleación de metales (que incluye cobre, níquel y cobalto) y un concentrado (que contiene litio y otros elementos de tierras raras).
La energía propia de la batería, más las partes orgánicas de sus materiales, hacen que se añada "relativamente poca energía" para alcanzar las temperaturas necesarias para la fundición. El calor también procede de la combustión de los gases nocivos que se producen en el proceso.
La planta de Umicore, tiene capacidad para reciclar el equivalente a 35.000 baterías de vehículos eléctricos al año, lo que la convierte en una de las mayores del mundo. El reciclaje de baterías de bajo impacto será esencial para reducir la huella de carbono global de los materiales de las baterías recargables y proporcionará contenido reciclado para impulsar el cambio hacia la movilidad eléctrica.
Desde Chery continuamos innovando y optimizando nuestros procesos en busca de un futuro más sustentable. ¿Sabías que lanzamos nuestro primer SUV híbrido enchufable? Así es, el nuevo Tiggo 8 Pro e + PHEV ha llegado. Te invitamos a conocer más sobre este increíble vehículo en nuestro post de blog. El futuro ya está aquí.
